Fase APQP (Perencanaan Kualitas Produk Lanjutan), misalnya



APQP (Perencanaan Kualitas Produk Lanjutan), berada di Spanyol "Perencanaan Kualitas Produk Lanjutan", itu adalah kerangka kerja prosedur dan teknik yang digunakan untuk mengembangkan produk di industri, khususnya otomotif..

Produk dan rantai pasokan yang rumit menghadirkan banyak kemungkinan kegagalan, terutama ketika produk baru diluncurkan. APQP adalah proses terstruktur untuk desain produk dan proses, yang bertujuan untuk menjamin kepuasan pelanggan dengan produk atau proses baru.

Pendekatan ini menggunakan alat dan metode untuk mengurangi risiko yang terkait dengan perubahan produk atau proses baru.

Tujuannya adalah untuk menghasilkan rencana standar persyaratan kualitas produk, yang memungkinkan pemasok untuk merancang produk atau layanan yang memuaskan pelanggan, memfasilitasi komunikasi dan kolaborasi antara berbagai kegiatan.

Dalam proses APQP, tim multifungsi digunakan, yang melibatkan pemasaran, desain produk, pembelian, produksi dan distribusi. Proses ini digunakan oleh General Motors, Ford, Chrysler, dan pemasoknya, untuk sistem pengembangan produknya.

Indeks

  • 1 Fase
    • 1.1 Fase 1: Perencanaan dan definisi program
    • 1.2 Fase 2: Desain dan pengembangan produk
    • 1.3 Fase 3: Desain dan pengembangan proses pembuatan produk
    • 1.4 Fase 4: Proses dan validasi produk
    • 1.5 Fase 5: Peluncuran, Evaluasi dan Peningkatan Berkesinambungan
  • 2 Contoh
    • 2.1 Di mana memasukkan APQP
    • 2.2 Industri yang menggunakannya
  • 3 Referensi

Fase

APQP berfungsi sebagai panduan dalam proses pengembangan dan juga sebagai cara standar untuk berbagi hasil antara pemasok dan perusahaan otomotif. Ini terdiri dari lima fase:

Fase 1: Perencanaan dan definisi program

Ketika permintaan klien membutuhkan pengenalan produk baru atau revisi yang sudah ada, perencanaan menjadi tema sentral, bahkan sebelum diskusi tentang desain atau desain ulang produk..

Dalam fase ini, perencanaan berusaha memahami kebutuhan klien dan juga harapan produk.

Kegiatan perencanaan meliputi pengumpulan data yang diperlukan untuk menentukan apa yang diinginkan klien dan kemudian menggunakan informasi ini untuk membahas karakteristik produk.

Kemudian Anda dapat menentukan program kualitas yang diperlukan untuk membuat produk seperti yang ditentukan.

Hasil pekerjaan ini mencakup desain produk, keandalan, dan sasaran mutu.

Fase 2: Desain dan pengembangan produk

Tujuan dari fase ini adalah untuk melengkapi desain produk. Ini juga merupakan tempat evaluasi kelayakan produk. Hasil dari pekerjaan dalam fase ini meliputi:

- Tinjau dan verifikasi desain yang selesai.

- Spesifikasi material dan peralatan yang ditentukan.

- Analisis efek dan mode kegagalan dari desain yang diselesaikan untuk mengevaluasi probabilitas kegagalan.

- Rencana kontrol dibuat untuk pembuatan prototipe produk.

Fase 3: Desain dan pengembangan proses pembuatan produk

Fase ini berfokus pada perencanaan proses pembuatan yang akan menghasilkan produk baru atau lebih baik.

Tujuannya adalah untuk merancang dan mengembangkan proses produksi dengan mempertimbangkan spesifikasi dan kualitas produk, dan biaya produksi.

Proses tersebut harus mampu menghasilkan jumlah yang diperlukan untuk memenuhi permintaan konsumen yang diharapkan, sambil mempertahankan efisiensi. Hasil dalam fase ini meliputi:

- Konfigurasi lengkap dari alur proses.

- Analisis mode efek dan kegagalan dari seluruh proses untuk mengidentifikasi dan mengelola risiko.

- Spesifikasi kualitas dari proses operasi.

- Persyaratan pengemasan dan finishing produk.

Fase 4: Proses dan validasi produk

Ini adalah tahap pengujian untuk memvalidasi proses pembuatan dan produk akhir. Langkah-langkah dalam fase ini meliputi:

- Konfirmasi kapasitas dan keandalan proses produksi. Demikian juga dengan kriteria penerimaan kualitas produk.

- Realisasi uji coba produksi berjalan.

- Uji produk untuk mengkonfirmasi keefektifan pendekatan produksi yang diterapkan.

- Buat penyesuaian yang diperlukan sebelum melanjutkan ke fase berikutnya.

Fase 5: Peluncuran, Evaluasi dan Peningkatan Berkesinambungan

Dalam fase ini, peluncuran produksi skala besar terjadi, dengan penekanan pada evaluasi dan peningkatan proses.

Di antara pilar fase ini adalah pengurangan variasi proses, identifikasi masalah, serta inisiasi tindakan korektif untuk mendukung peningkatan berkelanjutan.

Ada juga pengumpulan dan evaluasi umpan balik pelanggan dan data yang terkait dengan efisiensi proses dan perencanaan kualitas. Hasilnya meliputi:

- Proses produksi yang lebih baik, dengan mengurangi variasi proses.

- Peningkatan kualitas dalam pengiriman produk dan layanan kepada klien.

- Peningkatan kepuasan pelanggan.

Contoh

Tempat menggabungkan APQP

- Pengembangan persyaratan dari suara klien, menggunakan implementasi fungsi kualitas.

- Pengembangan rencana kualitas produk yang terintegrasi dalam jadwal proyek.

- Kegiatan desain produk yang mengkomunikasikan karakteristik khusus atau kunci ke aktivitas desain proses, sebelum merilis desain. Ini termasuk bentuk dan bagian baru, toleransi lebih ketat dan bahan baru.

- Pengembangan rencana pengujian.

- Gunakan ulasan desain formal untuk melacak kemajuan.

- Perencanaan, perolehan dan pemasangan peralatan dan alat proses yang memadai, sesuai dengan toleransi desain yang diberikan oleh sumber desain produk.

- Komunikasi saran oleh staf perakitan dan manufaktur tentang cara-cara untuk merakit produk dengan lebih baik.

- Pembentukan kontrol kualitas yang memadai untuk karakteristik khusus atau kunci produk atau parameter suatu proses, yang masih menghadapi risiko kegagalan potensial..

- Realisasi studi stabilitas dan kapasitas karakteristik khusus untuk memahami variasi saat ini dan dengan demikian memprediksi kinerja masa depan dengan kontrol statistik proses dan kapasitas proses.

Industri yang menggunakannya

Ford Motor Company menerbitkan manual perencanaan kualitas maju pertama untuk para pemasoknya di awal 1980-an.Ini membantu pemasok Ford mengembangkan pencegahan dan deteksi kontrol yang tepat untuk produk baru, sehingga mendukung upaya kualitas perusahaan.

Pada akhir tahun 80-an, produsen utama industri otomotif menggunakan program APQP. General Motors, Ford dan Chrysler menerapkannya dan melihat kemudian perlunya untuk bersatu untuk menciptakan bagi para pemasok mereka inti umum dari prinsip-prinsip perencanaan kualitas produk.

Pedoman tersebut dibuat pada awal 1990-an untuk memastikan bahwa protokol APQP diikuti dalam format standar.

Perwakilan dari tiga produsen otomotif dan American Society for Quality Control menciptakan sekelompok persyaratan kualitas, agar memiliki pemahaman yang sama tentang topik-topik yang menjadi perhatian bersama dalam industri otomotif..

Metodologi ini sekarang juga digunakan oleh perusahaan progresif untuk menjamin kualitas dan kinerja melalui perencanaan.

Referensi

  1. Wikipedia, ensiklopedia gratis (2018). Perencanaan kualitas produk canggih. Diambil dari: en.wikipedia.org.
  2. Solusi NPD (2018). Perencanaan Kualitas Produk Lanjutan. Diambil dari: npd-solutions.com.
  3. Quality-One (2018). Perencanaan Kualitas Produk Lanjutan (APQP). Diambil dari: quality-one.com.
  4. Umpan (2018). 5 Fase APQP: Tinjauan Persyaratan Utama. Diambil dari: cebos.com.
  5. David Ingram (2018). Perencanaan Kualitas Produk Lanjutan. Bisnis Kecil - Chron.com. Diambil dari: smallbusiness.chron.com.