Sejarah, karakteristik, fase, kelebihan dan kekurangan Toyotismo



itu toyotismo, sistem produksi Toyota (TPS) atau lean manufacturing (pembuatan tanpa limbah), adalah salah satu dari tiga paradigma utama pada sistem produksi, yang muncul sebagai tanggapan terhadap keadaan khusus di sekitar perusahaan Toyota saat masih bayi.

Dalam pengertian ini, banyak konsep fundamentalnya sudah tua dan eksklusif untuk Toyota. Yang lain berakar pada sumber yang lebih tradisional. Ini telah diadopsi sebagai praktik terbaik di banyak industri, di luar produksi otomotif.

Sistem produksi Toyota terutama digunakan di perusahaan besar yang terkonsentrasi di produksi massal. Ciri khasnya adalah pengelolaan limbah (lean management) dan produksi tanpa limbah (lean production).

Pada tahun 1990, sebuah penelitian terkenal yang dilakukan oleh Massachusetts Institute of Technology menetapkan faktor kesuksesan Toyota. Ini adalah kepemimpinan teknologi, kepemimpinan biaya dan kepemimpinan waktu.

Pendekatan perusahaan dan strategi dasar perusahaan menganggap pabrik sebagai sistem yang lengkap. Yaitu, sistem kerja yang tumpang tindih dengan stasiun kerja individual dan bengkel.

Indeks

  • 1 Sejarah
  • 2 Karakteristik toyotismo
  • 3 Fase
    • 3.1 Desain sistem manufaktur sederhana
    • 3.2 Identifikasi ruang untuk perbaikan
    • 3.3 Peningkatan berkelanjutan
  • 4 Keuntungan
    • 4.1 Mengurangi limbah
    • 4.2 Cari efisiensi
    • 4.3 Mengurangi biaya
  • 5 Kekurangan
    • 5.1 Perlu menilai perbaikan
    • 5.2 Bekerja lebih baik dengan komponen yang stabil
  • 6 Contoh perusahaan yang menggunakan toyotismo  
  • 7 Referensi

Sejarah

Pada tahun 1902, Sakichi Toyoda menciptakan alat tenun yang berhenti secara otomatis setiap kali ia mendeteksi bahwa ada benang yang putus. Ini mencegah penciptaan material yang rusak.

Kemudian, pada tahun 1924, ia menciptakan alat tenun otomatis yang memungkinkan seseorang untuk mengoperasikan beberapa mesin. Ini adalah asal dari salah satu konsep Toyotisme: jidoka. Konsep ini terkait dengan kualitas dalam proses produksi dan pemisahan manusia dan mesin untuk manajemen multi-proses.

Kemudian, Sakichi menciptakan perusahaan otomotif yang bertanggung jawab atas Kiichiro Toyoda, putranya. Pada tahun 1937, Kiichiro menciptakan frasa tepat waktu (tepat waktu).

Karena kurangnya dana yang cukup, perusahaan tidak dapat membuang uang untuk kelebihan peralatan atau bahan dalam produksi. Semuanya harus tepat waktu, tidak terlalu dini atau terlambat. Ini menjadi ajaran terpenting kedua dari Toyotisme.

Setelah Perang Dunia Kedua, insinyur Taiichi Ohno dipercaya untuk meningkatkan produktivitas operasional dan mengelola konsep tepat waktu dan jidoka. Dia ditunjuk sebagai manajer toko mesin di sebuah pabrik mesin dan bereksperimen dengan banyak konsep dalam produksi antara tahun 1945-1955.

Pekerjaan dan upayanya sebagian besar menghasilkan rumusan apa yang sekarang dikenal sebagai Sistem Produksi Toyota.

Karakteristik Toyotaisme

Salah satu karakteristik Toyotisme adalah produksi lot kecil. Jumlah pekerjaan yang dilakukan di setiap tahap proses ditentukan hanya oleh permintaan akan bahan-bahan dari tahap selanjutnya yang segera. Ini mengurangi biaya pemeliharaan persediaan dan waktu pengiriman.

Di sisi lain, para pekerja dilatih dalam tim. Setiap tim memiliki tanggung jawab dan pelatihan untuk melakukan banyak tugas khusus.

Mereka juga melakukan pembersihan dan perbaikan peralatan kecil. Setiap tim memiliki pemimpin yang bekerja sebagai salah satu dari mereka di telepon.

Selain itu, pekerja harus menemukan dan memperbaiki kerusakan pada produk sesegera mungkin. Jika cacat tidak mudah diperbaiki, setiap pekerja dapat menghentikan seluruh saluran dengan menarik kabel.

Akhirnya, pemasok diperlakukan sebagai mitra. Ini dilatih untuk mengurangi waktu persiapan, inventaris, cacat, kerusakan mesin, dan lainnya.

Fase

Desain sistem manufaktur yang sederhana

Alur sistem produksi seharusnya tidak mengalami gangguan. Ini dapat dicapai ketika ada aliran bahan baku yang cepat ke produk jadi.

Orang (operator) dan mesin (peralatan) harus seimbang secara sistematis sesuai dengan kebutuhan pelanggan.

Identifikasi ruang untuk perbaikan

Tujuan akhir adalah sistem yang memiliki aliran material yang seragam sambil memaksimalkan kegiatan nilai tambah operator.

Perbaikan terus menerus

Aspek penting dari Toyotism adalah memiliki fleksibilitas peralatan dan kemampuan untuk menyelaraskannya dengan fleksibilitas produk. Ini akan memungkinkan untuk menanggapi dengan cepat persyaratan klien dan, pada saat yang sama, menjadi produsen yang tepat waktu..

Keuntungan

Kurangi limbah

Salah satu kelebihan Toyotism adalah berusaha meminimalkan semua bentuk limbah. Ini mencakup semuanya, mulai dari cacat material hingga ergonomi pekerja.

Cari efisiensi

Kondisi lingkungan yang menghambat efisiensi tenaga kerja juga dihindari. Karyawan berpartisipasi aktif dalam proses peningkatan. Ini memperkuat rasa memiliki mereka dan meningkatkan motivasi mereka.

Kurangi biaya

Di sisi lain, strategi just-in-time memungkinkan penggunaan sumber daya perusahaan dengan lebih baik. Ini juga membantu meningkatkan arus kas. Kebutuhan penyimpanan berkurang, sehingga mengurangi biaya.

Ruang yang disimpan dalam penyimpanan dapat digunakan untuk menambah lini produk baru. Dan staf memiliki lebih banyak waktu untuk bereaksi cepat terhadap perubahan permintaan pelanggan.

Kekurangan

Penting untuk menghargai perbaikan

Pemantauan produktivitas dan limbah dapat memengaruhi waktu yang digunakan untuk produksi. Nilai perbaikan harus diperiksa. Jika kinerja di bagian berhasil lebih besar daripada tahap sebelumnya, hasilnya belum membaik.

Berfungsi paling baik dengan komponen yang stabil

Kerugian lainnya adalah prinsip just-in-time bekerja paling baik dengan komponen sistem yang stabil. Setiap pembatasan yang tidak diperhitungkan dalam perencanaan berpotensi membahayakan seluruh sistem.

Contoh perusahaan yang menggunakan Toyotisme  

Contoh klasik perusahaan yang menggunakan sistem ini, tentu saja, perusahaan Toyota. Filosofi Toyota telah membantu menjadikan ini salah satu perusahaan otomotif terpenting di dunia. Konsep ini telah direplikasi di seluruh dunia.

Salah satu perusahaan yang telah menerapkan strategi Toyotisme adalah John Deere. Pabrik mesin pertanian ini melakukan investasi besar untuk mengubah operasinya di Iowa, AS, pada tahun 2003.

Praktik-praktik ini telah memungkinkannya untuk mengidentifikasi kegiatan tanpa nilai tambah dan menghilangkannya sejauh mungkin.

Referensi

  1. Haak, R. (2003). Teori dan Manajemen Strategi Kolektif dalam Bisnis Internasional: Dampak Globalisasi pada Kolaborasi Bisnis Jerman Jepang di Asia. New York: Palgrave Macmillan.
  2. Seni Ramping. (s / f). Buku Pegangan Dasar Sistem Produksi Toyota. Diperoleh 7 Februari 2018 dari artoflean.com.
  3. 1000 Ventures. (s / f). 7 Prinsip Sistem Produksi Toyota (TPS). Diperoleh pada 7 Februari 2018 dari 1000ventures.com.
  4. Shpak, S. (s / f). Keuntungan & Kerugian dari Produksi Lean. Diperoleh pada 7 Februari 2018, dari smallbusiness.chron.com.
  5. Basak, D.; Haider, T. dan Shrivastava, A. K. (2013). Langkah-Langkah Strategis untuk Mencapai Sistem Manufaktur Lean dalam Manajemen Operasi Modern. Jurnal Internasional Ilmu Komputer dan Studi Manajemen, Vol. 13, No. 5, hal. 14-17.
  6. Pabrikan Global (2014, 11 Juni). Top 10: Lean perusahaan manufaktur di dunia. Diperoleh pada 7 Februari 2018, dari manufacturingglobal.com.