Lean Manufacturing History, Langkah demi Langkah, Manfaat, Casing Toyota



itu Lean manufacturing o lean manufacturing Ini adalah metode produksi yang berupaya meminimalkan limbah, menghasilkan kualitas, dan meningkatkan produktivitas. Sistem ini didasarkan pada beberapa pilar, termasuk manufaktur tepat waktu atau sesuai permintaan. Teknik ini memungkinkan mempertahankan aliran produksi yang homogen dan mengurangi stok.

Teknik lain yang terkait dengan lean manufacturing adalah standardisasi pekerjaan dan metode 5S, pada dasarnya, lean manufacturing mengidentifikasi nilai tambah produk dan menghilangkan aktivitas produksi yang tidak perlu. Membutuhkan tingkat fleksibilitas yang tinggi dan melibatkan pemasok dalam prosesnya.

Sistem ini juga menyiratkan mengadopsi mentalitas peningkatan kualitas yang berkelanjutan. Lean manufacturing muncul pada pertengahan abad kedua puluh di Jepang dan perusahaan Toyota adalah salah satu yang pertama menerapkan tekniknya. Di antara manfaat lean manufacturing termasuk meningkatkan kualitas dan mengurangi memimpin waktu atau waktu proses.

Tujuan utama dari jenis manufaktur ini adalah untuk menghilangkan segala sesuatu yang tidak menambah nilai pada produk yang ditentukan, untuk mencapai peningkatan yang cukup besar dalam kualitasnya dan menyederhanakan proses produksinya, mempertahankan standar kualitas tinggi.

Indeks

  • 1 Apa itu lean manufacturing?
  • 2 Sejarah
  • 3 pilar dukungan dari lean manufacturing
    • 3.1 Jidoka
    • 3.2 Tepat waktu (JIT)
    • 3.3 Heijunka
    • 3.4 Standarisasi pekerjaan
    • 3,5 5S
    • 3.6 Peningkatan berkelanjutan atau kaizen
  • 4 Kasing Toyota
  • 5 6 langkah untuk menerapkan lean manufacturing
  • 6 Manfaat
  • 7 Referensi

Apa itu lean manufacturing?

Lean manufacturing atau lean manufacturing adalah metode produksi yang berupaya mengeliminasi pemborosan, meningkatkan kualitas, dan meningkatkan produktivitas.

Limbah atau limbah (juga disebut "muda") adalah sumber daya yang tidak perlu yang digunakan dalam sistem produksi. Sistem lean mengenali tujuh jenis limbah: produksi berlebih, waktu tunggu, transportasi, pemrosesan berlebihan, stok, pergerakan atau cacat.

Kegiatan yang diperlukan dan kegiatan yang menciptakan nilai tambah harus dipertahankan, sedangkan kegiatan lainnya dapat dihilangkan dari sistem untuk membuatnya lebih efisien. Penyederhanaan struktur produktif memungkinkan untuk meningkatkan produktivitas.

Dengan cara lean manufacturing, penurunan kesalahan dan kebutuhan proses ulang memungkinkan untuk meningkatkan kekokohan proses manufaktur. Produk ini juga disederhanakan, dan fitur yang tidak menghasilkan nilai tambah dihilangkan.

Dengan cara lean manufacturing, kami juga berusaha meminimalkan memimpin waktu atau waktu proses. Selain itu, banyak kecil diproduksi dan hanya sesuai permintaan, yang mengurangi stok dan biaya terkait.

Sistem ini membutuhkan tingkat fleksibilitas yang tinggi untuk menyesuaikan produksi dengan kebutuhan. Untuk menerapkan sistem manufaktur berdasarkan lean manufacturing dan menghormati memimpin waktu, penting untuk melibatkan pemasok.

Sejarah

Pada awal abad ke-20, pengembangan produksi massal terjadi, teknik pembuatan dalam jumlah besar untuk mencapai pengurangan biaya.

Pada saat inilah F. W. Taylor dan H. Ford mulai menerapkan teknik produksi baru. Di antara hal-hal baru lainnya, Ford memperkenalkan rantai produksi. Untuk bagiannya, Taylor mempromosikan standardisasi di bidang manufaktur.

Filosofi kerja ramping karena itu muncul di Jepang. Setelah Perang Dunia Kedua, dalam lingkungan yang ditandai oleh permintaan rendah, produksi massal bukanlah sistem yang efisien.

Dalam konteks ini, selama tahun 1940-an perusahaan Toyota mengembangkan sistem manufaktur berdasarkan permintaan, dengan mengurangi ukuran lot.

Mendukung pilar-pilar lean manufacturing

itu lean manufacturing Ini didasarkan pada beberapa pilar:

Jidoka

Jidoka mengacu pada "otomatisasi dengan sentuhan manusia". Otomasi beradaptasi untuk berinteraksi dengan pekerja.

Tampaknya mesin dapat mendeteksi kemungkinan kesalahan dan berhenti secara otomatis untuk dapat menyelesaikannya.

Tepat waktu (JIT)

Untuk mengurangi stok, sistem tepat waktu ini didasarkan pada produksi berdasarkan permintaan: hanya ketika klien memintanya. 

Melalui sistem JIT dimungkinkan untuk memperoleh lima nol: nol cacat, nol kesalahan, nol stok, nol keterlambatan dan kontrol nol.

Ini dikenal sebagai kanban pada sinyal visual yang memberikan perintah untuk memulai pembuatan suatu produk, setelah menerima pesanan dari klien..

Heijunka

Ini adalah teknik menyesuaikan produksi harian untuk memperoleh tingkat tertentu dari total produksi. Hal ini memungkinkan untuk menghadapi variabilitas permintaan seiring waktu, mengoptimalkan sumber daya yang digunakan pada saat yang sama.

Standarisasi pekerjaan

Ini terdiri dari merancang dan menerapkan prosedur yang memungkinkan pekerja untuk melakukan tugas mereka mengikuti urutan yang konstan.

5S

Ini adalah teknik untuk meningkatkan organisasi, ketertiban, dan kebersihan di perusahaan. Ini terdiri dari lima langkah:

- Seiri

Hapus elemen yang tidak perlu dari area kerja.

- Seiton

Urutkan area kerja.

- Seiso

Bersihkan dan periksa elemen untuk mendeteksi dan memperbaiki kesalahan.

- Seiketsu

Membakukan pekerjaan.

- Shitsuke

Memiliki disiplin untuk mempertahankan perubahan.

Peningkatan berkelanjutan atau kaizen

Perusahaan harus memperkenalkan perbaikan kecil yang konstan, yang memungkinkan untuk meningkatkan kualitas dan mengurangi biaya secara progresif.

Toyota Case

Untuk menyelesaikan masalah pabriknya, Toyota Corporation memutuskan untuk menganalisis setiap prosesnya.

Toyota mengembangkan sistem produksi yang dikenal sebagai Toyota Production System (TPS). Sistem ini didasarkan pada produksi berdasarkan permintaan atau tepat waktu.

Melawan filsafat tradisional atau mendorong, yang didasarkan pada akumulasi stok Ketika produksi dihasilkan, sistem tarik ini didasarkan pada hanya memproduksi jumlah yang diperlukan dan pada waktu yang diperlukan.

Melalui sistem tarik produksi dibuat lebih fleksibel beradaptasi dengan permintaan. Mengikuti sistem produksi tarik dan tanpa gangguan, dimungkinkan untuk meminimalkan stok. Dengan cara ini, dimungkinkan untuk membangun aliran produksi yang homogen.

Manfaat yang diperoleh perusahaan Toyota dengan penerapan model ini telah menyebabkan penggunaannya di pabrik-pabrik di seluruh dunia.

6 langkah untuk menerapkan lean manufacturing

Untuk menerapkan sistem produksi berdasarkan teknik lean manufacturing, perlu mengikuti beberapa langkah:

1- Mengenal konsumen dan mengidentifikasi karakteristik produk mana yang menghasilkan nilai tambah.

2- Menghilangkan limbah di semua tahap perusahaan, dari desain hingga manufaktur.

3- Merancang dan mengimplementasikan proses baru.

4 - Ketika masalah terdeteksi, proses harus dirancang ulang.

5- Mengukur hasil dari sistem baru untuk mengidentifikasi manfaat.

6- Mengembangkan basis manajemen pengetahuan yang menangkap pembelajaran organisasi dan memungkinkan untuk terus menerapkannya.

Untuk menerapkan teknik-teknik ini dengan sukses, mentalitas perbaikan berkelanjutan harus diadopsi.

Manfaat

Penerapan teknik lean manufacturing memungkinkan perusahaan untuk memperoleh serangkaian manfaat. Yang paling relevan adalah sebagai berikut:

- Pengurangan kesalahan, pemborosan dan pemrosesan ulang.

- Peningkatan kualitas.

- Pengurangan biaya operasi.

- Mengurangi waktu (memimpin waktu).

- Pengurangan persediaan.

- Optimalisasi sumber daya.

- Peningkatan produktivitas.

- Kerja tim.

- Peningkatan pemahaman tentang proses dan manajemen pengetahuan.

Referensi

  1. Ben Naylor, J.; Naim, M.M.; Berry, D. 1999. Leagility: Mengintegrasikan paradigma manufaktur yang ramping dan gesit dalam rantai pasokan total. Jurnal Internasional Ekonomi Produksi. Tersedia di: elsevier.com
  2. Feld, W. 2000. Lean manufacturing: alat, teknik, dan cara menggunakannya. Boca Raton: CRC Press.
  3. Garbrecht, S. 2017. Merangkul Dasar-Dasar Lean Manufacturing. General Electric. Tersedia di: ge.com
  4. Hernández Matías, J.C. dan Vizán Idoipe, A. 2013. Lean manufacturing. Konsultasi, teknik dan implementasi. Madrid: Yayasan EOI.
  5. Melton, T. 2005. Manfaat dari lean manufacturing. Apa yang dipikirkan Lean untuk Menawarkan Industri Proses. Tersedia di: icheme.org